150 Händler warfen bei Abus einen Blick hinter die Kulissen

Es ist beruhigend zu wissen, dass die Prüfmaschinen am Boden angeschraubt sind. Denn als der Bügel des Topmodells unter den Abus-Schlössern, dem Granit X-Plus, schließlich von neun Tonnen Zugkraft zerrissen wird, lassen die freigesetzten Kräfte den Boden des Testlabors wie bei einem leichten Erdbeben wackeln. Und natürlich ist fast jeder der anwesenden Besucher bei dem heftigen Knall unwillkürlich zusammengezuckt, auch wenn man wusste, was kommen muss, wenn der Hydraulik-Zylinder mit immer mehr Gewalt an dem Schlossbügel zieht.

Die Vorführungen im Prüflabor, wo sich die Abus-Schlösser gegen alle erdenklichen Aufbruchmethoden wehren müssen, brutalen wie intelligenten, war wohl für die meisten Fahrradhändler wieder das Highlight von „Abus Live“. Doch auch der Einblick in die Produktion bescherte den insgesamt rund 150 Teilnehmern, die während drei Tagen durch das Abus-Werk im nordpfälzischen Rehe geführt wurden, einige Aha-Momente. Wer die typische Produktionstiefe heutiger Unternehmen in Deutschland kennt, war jedenfalls überrascht, wie viele Produktionsschritte bei den Schlössern immer noch selbst von Abus durchgeführt werden. Nämlich nahezu alle: Am einen Ende des Werks werden Bänder und Stangen aus Rohstahl angeliefert, am anderen Ende verlassen fertige Schlösser das Werk. Dazwischen wird der Stahl gepresst, gestanzt und gebogen und werden Schlosszylinder in diffiziler Handarbeit zusammengesetzt. Einzig die Galvanik und der Kunststoff-Spritzguss (dieser allerdings mit eigenen Werkzeugen) werden an Subunternehmer in der Nähe vergeben. Alle anderen Produktionsschritte erledigen die rund 240 Mitarbeiter am Standort Rehe.

Und wenn es nach dem Willen der Inhaber-Familie geht, soll sich an dieser Fertigungstiefe so schnell nichts ändern, wie Otmar Bremicker, Urenkel von Firmengründer August Bremicker, gegenüber den Besuchern bekräftigte: Ohne Not wolle man keinen der Arbeitsplätze bei Abus abbauen.

Auf dem Weg vom Rohmaterial zum fertigen Produkt gibt es zudem noch viele Produktionsschritte, die ohne oder nur mit geringer Automatisierung stattfinden. Die hohe Fertigungstiefe hat bei Abus nicht nur soziale Gründe: Damit will das Unternehmen auch seine Flexibilität bewahren, um beispielsweise auch kleine Serien und Nischenprodukte wirtschaftlich anbieten zu können. Das geht bis zur Fertigung einzelner Schlösser, etwa wenn ein Kunde zum bereits vorhandenen Schlüssel ein neues Schloss oder eine ganze Serie davon haben will. Bei Abus können solche Wünsche innerhalb weniger Tage erfüllt werden.

Das von der Prüfmaschine zerlegte Schloss musste dann übrigens noch einige weitere Torturen mit Bolzenschneider und Metallsäge über sich ergehen lassen. Dank des verdrehsicheren Vierkant-Bügels hätte ein Dieb jedenfalls selbst nach der Behandlung mit einer Neun-Tonnen-Presse keine Chance gehabt, Fahrrad und Schloss voneinander zu trennen. Aber natürlich blieben auch die weiteren Aufbruchversuche der Fahrradhändler ohne Erfolg.