Herstellung auf höchstem Niveau

Menschliche Handgriffe und automatisierte maschinelle Abläufe greifen in der neuen Fabrik von J & G Technology perfekt ineinander. Hinter dem Joint Venture stehen die chinesischen Marktteilnehmer Joykie Co., Ltd. und die Golden Wheel Group. Am neuen Standort im Ninghe-Distrikt in der chinesischen Stadt Tianjin, südöstlich von Peking an der Küste gelegen, wurde seit Frühling des vergangenen Jahres im Rahmen eines Pre-Trials langsam der Betrieb hochgefahren. Anfang Mai wurde die Produktionsstätte nun zeremoniell eröffnet.

Joint-Venture in Feststimmung: Die Fabrik von J & G in Tianjin wurde Anfang Mai zeremoniell eröffnet.

Dazu gab es Kanonenschüsse, ein mit Bannern von Geschäftspartnern geschmücktes Gebäude und reichlich Besuch von inländischen und ausländischen Kunden, Lieferanten oder Medien.

Produktion mit Pioniercharakter

Eine Million Fahrräder und eine weitere Million E-Bikes soll das 2021 ins Leben gerufene Joint Venture in der neuen Wirkungsstätte produzieren können. Dafür wurden rund 1 Milliarde Yuan, rund 128 Millionen Euro, in die Hand genommen.

Handarbeit trifft Automatisierung, nicht nur beim Schweißen.

Die beiden beteiligten Unternehmen beweisen in Tianjin Pioniercharakter und wollen zur Benchmark in der Fahrradproduktion werden.
Perspektivisch sollen zwölf Produktionslinien neben den zwei Millionen Rädern auch einzelne Komponenten produzieren. Neben verschiedenen OE-Modellen gehen etwa 20 bis 30 Prozent der Produktionskapazität auf die Eigenmarken der beiden Joint-Venture-Partner zurück, von denen hierzulande Upland, Totem oder Amslod dem einen oder der anderen ein Begriff sein dürften. Geschäftliche Verbindungen hält das Unternehmen zu Marktakteuren wie Lapierre, Cinelli, Bianchi, 3 T oder Storck.

Je eine Million Fahrräder und eine Million E-Bikes sollen in der neuen Fabrik in Tianjin jährlich entstehen.

Wer genau seine Fahrräder und E-Bikes von J & G bauen lässt, steht unter Verschluss. Von den Joint-Venture-Partnern gebaute Fahrräder sind global in mehr als 60 Märkten verfügbar, so viel ist bekannt.

Intelligent und automatisiert

In der Produktion setzen die Chinesen auf intelligente Automatisierung sowie eine hohe Fertigungstiefe. Letzteres zeigt sich insbesondere in der Carbon-Produktion. Das Filamentgarn bezieht J & G auf Spulen und legt diese selbst zu Matten zusammen, welche CNC-Fräsen im nächsten Schritt in die korrekten Formen schneiden. Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter bringen diese Einzelteile dann in die vorgesehenen Lay-ups für Komponenten wie Lenker, Gabeln oder auch Rahmen.

400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter produzieren für über 60 Märkte.

Auch die Negativformen, in denen die Lay-ups schließlich gebacken werden, stellt J & G fast ausschließlich selbst her. In diesen werden die Carbon-Teile bei 145 Grad Celsius mit dem Epoxidharz verbacken und anschließend maschinell abgekühlt. So können die Komponenten schon nach acht Minuten mithilfe von Druckluft gelöst und entnommen werden. Würden die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter die Formen von selbst kühlen lassen, würde die Wartezeit bei ein bis zwei Stunden liegen, gibt das Unternehmen an. Die Negativformen werden mit einer Spezialflüssigkeit gereinigt und sind bereit für den nächsten Einsatz. Die fertigen Carbon-Teile bearbeiten die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter nach und entfernen dabei Rückstände des Epoxidharzes.

Besonders bei Carbon-Komponenten ist die Fertigungstiefe von J & G sehr hoch.

In der Aluminiumproduktion bilden verschiedene, bereits korrekt dimensionierte Rohre,die Arbeitsgrundlage. Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter verschweißen diese zu einer Vielzahl an Rahmenmodellen. Dies geschieht teils händisch, teils mithilfe von Robotern. Immer im Fokus steht dabei eine möglichst gleichmäßige und reproduzierbare Qualität. Auf über 300 Quadratmetern und an 26 hochpräzisen Testanlagen führt das J & G-Team mit diesem Ziel zudem diverse Tests an den eigenen Produkten durch.

Lackierende Roboter

Sowohl für Aluminium als auch für Carbon betreibt J & G auf den insgesamt rund 100.000 Quadratmetern Fläche eigene Lackierereien. Die Teile werden jeweils von Hand entstaubt. Beim Lackierprozess selbst kommen dann Roboter und wasserbasierter Lack zum Einsatz. Die Decals wiederum kleben die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter händisch auf.

100.000 Quadratmeter Fläche für die Fahrrad- und E-Bike-Produktion

Das Beispiel steht exemplarisch dafür, wie automatisierte und intelligente Lösungen den derzeit insgesamt 400 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern in der gesamten Produktion unter die Arme greifen und Qualität und Effizienz sicherstellen sollen. Robotische Palletiermaschinen laden produzierte Teile oder fertig verpackte Räder und E-Bikes auf Palettten. Fahrerlose Transportfahrzeuge orientieren sich mittels Lasern und bringen gepackte Paletten selbstständig an Fließbänder oder neue Teile zur Montagelinie. Zudem beaufsichtigen von künstlicher Intelligenz gestützte visuelle Inspektionssysteme die Produktionsqualität in Echtzeit. Am Ende jedes Produktionsschrittes wird automatisch gewogen und gelabelt.

Fahrerlose Transportfahrzeuge steuern sich mit Lasertechnik durch die Fabrik.

Software-Systeme überwachen alle Produktionsschritte, sowie Lager, Logistik und die Lieferungen. In einem Büro in der ersten Etage informiert ein großes LED-Display über aktuelle Zahlen und Leistungsdaten der Produktionsstätte. In der Mitte prangt eine Visualisierung auf einer Weltkarte und unterstreicht die Ansprüche und Ziele des Unter-
nehmens: J & G will global expandieren. //