Erfahren als Systemanbieter

Zischend drehende Schrauber und das unregelmäßige Klackern von Metall auf Metall erfüllen den Raum einer Fabrik im chinesischen Suzhou mit Klang. Wenige Autostunden westlich von Shanghai gelegen produziert hier der Hersteller Bafang Electric seine Antriebs- und Systemkomponenten für E-Bikes. Das Unternehmen wurde im Jahr 2003 gegründet. Damals hieß die Firma 8Fun, ein Name, den die Unternehmensführung später als nicht seriös genug wertete und auswechselte. Neben der Marke Bafang im E-Bike-Bereich stellt die Firma Antriebskomponenten für Elektroroller unter dem Namen Sutong her. Seit 2019 ist Bafang Electric im Shanghai Stock Exchange gelistet.

Links: Ein Mitarbeiter aus der Forschungs- und Entwicklungsabteilung begutachtet eine Nabenschaltung.

Für viele Marktteilnehmer steht Bafang als Synonym für erschwingliche Nabenmotoren. Diese Zuweisung ist weiterhin nicht falsch, jedoch ist das Unternehmen mittlerweile ein vollumfänglicher Systemanbieter für E-Bike-Komponenten. Das Angebot umfasst Motoren und Batterien, aber auch Controller, Sensoren, Bedienelemente und sogar Nabenschaltungen. Zuletzt wurde das Portfolio mit der RG E510 um eine elektronische Nabenschaltung erweitert. Die 5-Gang-Nabe schaltet automatisch und ist für E-Bike-Motoren mit bis zu 120 Nm Drehmoment ausgelegt.
Insgesamt zwölf Standorte in acht Ländern, darunter eine im nordrhein-westfälischen Hövelhof, betreibt Bafang, wovon das Unternehmen an vier Standorten produziert. Neben drei chinesischen Niederlassungen ist dies in Polen der Fall. Europa ist neben Nordamerika der wichtigste Markt für den chinesischen Anbieter.

Große Produktauswahl

Mit einer Lead Time zwischen 35 und 60 Tagen kann Bafang rund sechs Millionen Antriebs-Sets pro Jahr produzieren. Dabei hilft, dass die wichtigsten Lieferanten alle maximal 150 Kilometer vom Standort in Suzhou entfernt sitzen. Die Bandbreite der Produkte geht weit über das hinaus, was man im europäischen Fachhandel kennt. Ein Rad mit integriertem Motor für Cargobikes und Antriebe mit bis zu 3000 Watt sind auf den US-Markt zugeschnitten. Andere Produkte produziert der Hersteller in gebietsspezifischen Varianten, auch um Chip-Tuning zu erschweren. Besonders robuste und langlebige Modelle setzt der Sharing-Anbieter Lime Bikes ein, dessen exklusiver Lieferant Bafang ist.

Unten: Beim sogenannten EMC-Test müssen die Komponenten ihre elektromagnetische Verträglichkeit zeigen.

Eine Ausstellung im Headquarter zeigt das Produktportfolio und wichtige Meilensteine von Bafang Electric. Darunter befinden sich bereits ausgelaufene Modelle oder der Mittelmotor M400, den Marketingleiterin Water Qiu bei einer Führung wegen seines modularen Designs hervorhebt. Wer drei Schrauben löst, kann den Con­troller oder den Motor ausbauen. Noch immer produziert das Unternehmen ein Do-it-yourself-Kit, mit welchem sich ein Mittelmotor bei Fahrrädern nachrüsten lässt. Das Produkt wurde in der Anfangsphase der E-Bikes auch von Herstellern wie Prophete genutzt, um E-Bikes anbieten zu können, ohne dafür grundverschiedene Fahrradrahmen produzieren zu müssen.
Water Qiu erklärt, wie das Unternehmen die eigene Strategie sieht. Man stützt sich auf drei Säulen: zuverlässige Lieferungen, eine optimierte User-Experience und einen komfortablen Kundendienst. Bafang liege eine Kraft zugrunde, die sich auf den Ebenen Technologie, Qualität, Produkt, Service und Marke zeige.
Die Ausstellung für Besucherinnen und Besucher zeigt nicht nur Produkte und Details der Unternehmenshistorie, sondern auch, wie stolz man bei Bafang auf die eigene Arbeit ist. Marketingleiterin Qiu zeigt exemplarisch eine Plakette vor, die dem Unternehmen als chinesischer Top-Arbeitgeber verliehen wurde.

Vom Prototyp zum Produkt

Von den rund 1000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern Bafangs sind rund 200 Ingenieurinnen und Ingenieure. Drei Viertel davon gehen im den zwei Niederlassungen in Suzhou ihrer Arbeit nach.
Mehr als 8 Millionen Dollar pro Jahr investiert Bafang in den Geschäftsbereich der Forschung und Entwicklung. Neue Produkte entwickeln die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter am Computer. Prototypen entstehen im folgenden Schritt in Handarbeit in Werkstätten, die direkt an das Großraumbüro mit bienenwabenförmigen Arbeitsbereichen angrenzen.

In der hauseigenen Ausstellung präsentiert Bafang-Marketingleiterin Water Qiu stolz das Produktportfolio sowie unternehmerische Meilensteine.

In der Fertigung von Bafang stehen am Anfang eines Elektromotors die Spulen, die maschinell gewickelt und anschließend in das entsprechende Statorgehäuse eingeklebt und mit einem Ring fixiert werden. Die meisten Maschinen in dem mehrstöckigen Bau sind chinesische Fabrikate. Einige stammen von japanischen Maschinenbauunternehmen. Viele Schritte der Produktion sind weitgehend automatisiert. Das spare nicht nur Zeit und Geld, sondern helfe dabei, die Produktion mit Blick auf verschiedene Modelle flexibel zu halten, erklärt Marketingleiterin Qiu. Wie effizient das ist, zeigt sich am Beispiel der Rotor-Montage. Eine Maschine und eine Person setzen hier in 19 Sekunden zusammen, wofür früher fünf Menschen 90 Sekunden gebraucht haben.
Die Nabenmotoren und Mittelmotoren entstehen jeweils an mehreren eigenen Produktionslinien. In separierten Arbeitsschritten werden die Einzelteile von den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern eingeklebt, gepresst, eingelegt, verschraubt, gefettet oder gelötet. Das Umfeld der Arbeiterinnen und Arbeiter bleibt dabei ordentlich und relativ sauber. Wo etwa Lötdämpfe entstehen, werden diese direkt abgesaugt. Am Ende der Produktionslinien werden die Motoren allesamt hinsichtlich Kraftentfaltung, Drehmoment, Effizienz und anderer Parameter getestet.
Von Plastikvorhängen abgeschirmt, finden einzelne Arbeitsschritte in einer besonders kontrollierten Umgebung statt. Zwei Mitarbeiterinnen fügen in einem solchen Bereich etwa die Controller-Technik und das Gehäuse zusammen, welches dafür erhitzt und anschließend getrocknet wird.

Steter Drang nach Verbesserung

Wie in der Produktentwicklung sind die Chinesinnen und Chinesen auch in der Herstellung selbst stetig auf der Suche nach Möglichkeiten, einzelne Arbeitsschritte und Abläufe zu verbessern. Auf Whiteboards am Rande der Halle hängen laminierte Zettel, die zeigen, welche Schritte im Produktionsprozess zuletzt optimiert wurden.

Bafang produziert nicht nur Elektromotoren und Batterien, sondern auch Controller, Sensoren, Bedienelemente und Nabenschaltungen.

Spürbar stolz ist das Team von Bafang auf die insgesamt 5000 Quadratmeter an hauseigenen Prüflaboren. Die Inspektionen beginnen probeweise bereits bei den angelieferten Bauteilen. Wie viele Teile die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter pro Charge prüfen, hängt von den Spezifikationen ab, welche die Komponenten erfüllen müssen. Im Prüflabor wird händisch, aber auch mit hochpräzisen Maschinen gearbeitet.
Auch die Endprodukte müssen harte Tests bestehen. Vor Ort wird etwa die Geräuschentwicklung in einem schalltoten Raum gemessen oder Belastung mit fluoreszierendem, verunreinigtem Wasser simuliert. In dieses wird ein laufender Motor nach einem festgelegten Protokoll eingetaucht und wieder hervorgeholt. Das fluoreszierende Wasser hilft, bei der Auswertung eingedrungenes Wasser identifizieren zu können. Auch UV-Strahlung, einen EMC-Test für elektromagnetische Verträglichkeit sowie hohe und niedrige Temperaturen müssen die Antriebskomponenten über sich ergehen lassen. Ist das Prüfverfahren erfolgreich durchlaufen, haben die Motoren 2000 Betriebsstunden, das Äquivalent von 40.000 gefahrenen Kilometern, hinter sich.

Sicher und leistungsfähig

45 Autominuten vom Headquarter entfernt findet Bafangs Batterieproduktion in einem eigenen Gebäude statt. Auch in diesem Bereich kann sich die Produktvielfalt sehen lassen. Am beliebtesten ist die klassische Intube-Batterie, vor Ort entstehen aber auch bis zu 3000 Wh fassende Akkus für elektrische Motorräder.
Im Mittelpunkt der Produktion steht der Anspruch, sichere, aber auch leistungsfähige Produkte zu bauen. Getestet werden unter anderem einzelne der angelieferten Zellen, weil eine schwache Zelle im Verbund der Batterie die Gesamtleistung hemmen kann.
In die Bafang-Antriebe sind auf mehreren Ebenen Fail-Safes integriert, welche die Produkte sicherer machen sollen. Bei den Batterien ist die potenzielle Gefahr und entsprechende Vorsicht besonders wichtig, wie sich auch am Ende der Produktion zeigt. Die fertigen Batterien werden in 24 Ladeschränken mit je 25 Fächern zunächst entladen, dann vollgeladen und auf 30 Prozent Kapazität entladen, dem idealen Wert für den Transport. So will der Hersteller Sicherheit, aber auch Langlebigkeit garantieren.

Hier wird genau hingehört: Die Geräuschentwicklung von Elektromotoren lässt sich am besten in einem schalltoten Raum testen.

Als Systemanbieter ist Bafang daran gelegen, innovativ zu bleiben. Beim Ortsbesuch präsentiert das Team eine fertige Website für Batteriepässe, die ab dem kommenden Jahr in der EU verpflichtend werden. Treibend sind auch neue Gesetze aus China selbst. Fahrräder müssen dort verpflichtend mit BDS (der chinesischen Entsprechung von GPS) ausgestattet sein und weniger als 5,5 Prozent Plastik am Gesamtgewicht enthalten. Auch Batterien sind stark reguliert und dürfen nicht in Wohnungen geladen werden.
In die Zukunft scheint man bei Bafang recht gelassen zu sehen. Der E-Bike-Bestand in China liege bei 300 Millionen Fahrzeugen und der Platzmangel mache eigene Spuren für Räder, E-Bikes und elektrische Roller unverzichtbar. Am Headquarter in Suzhou ist Platz vorhanden, für mögliche künftige Erweiterungen. Man darf gespannt sein, wie sich der erfahrene Antriebshersteller in den kommenden Jahren entwickeln und positionieren wird. //