Kette und Schuss

Ortlieb baut seine Maschinen selbst, verschweißt seine Taschen im eigenen Hochfrequenzverfahren und kontrolliert damit einen Fertigungsgrad, den in der Branche ohnehin kaum ein zweiter Hersteller erreicht. Was bislang fehlte, war das Ausgangsmaterial. Genau diese Stelle besetzt der neue Stoff Tidura, entwickelt gemeinsam mit der Schwesterfirma GDS, der Gesellschaft für dichte Systeme, die Firmengründer Hartmut Ortlieb einst aufgebaut hat und die unter anderem wasserdichte Reißverschlüsse fertigt.
Für Ortliebs PR- und Communicationsmanager Peter Wöstmann ist das kein Nebenschauplatz, sondern der logische Abschluss. »Wir haben ohnehin eine tiefe Lieferkette, und mit dem eigenen Material machen wir noch einmal einen ganz entscheidenden Schritt«, sagt er, es sei »der letzte Baustein, um die Fertigung bei uns im Werk komplett rund zu machen.«
Dass die Idee lange im Hinterkopf reifte und die Umsetzung in den letzten Jahren konsequent forciert wurde, ist für Wöstmann kein Makel, sondern Beleg für die Substanz. Materialkompetenz dieser Art entsteht nicht auf Bestellung. »Das sieht man am Thema Beschichtung. So etwas kannst du nicht innerhalb kürzester Zeit aufstellen, da es ja nicht nur darum ging, dies umzusetzen, sondern dies auch maximal effizient zu machen, um es für uns in Deutschland abbildbar zu gestalten.« Dieser Aufwand schützt nicht so ganz nebenbei den eigenen Vorsprung. Darüber hinaus ergeben sich noch viele weitere Vorteile für Ortlieb.

Kontrolle statt Vertrauen

Der erste greifbare Gewinn zeigt sich bei den Inhaltsstoffen. Wer Material zukauft, muss den Zusicherungen seiner Lieferanten vertrauen. Ortlieb ersetzt dieses Vertrauen durch Kontrolle. »Wenn du Material irgendwo zukaufst, hast du immer nur eine begrenzte Kontrolle darüber, was die Inhaltsstoffe angeht«, erklärt Wöstmann. »Selbst wenn dir dein Lieferant bescheinigt, dass alles deinen Standards entspricht, wollten wir letztendlich die vollständige Kontrolle darüber haben, was drin ist.«
Konkret geht es um Verunreinigungen aus der Fremdfertigung, etwa durch Rückstände vorheriger Produktionen auf denselben Anlagen. »Das können Weichmacher sein, PFAS, Phthalate und so weiter«, verdeutlicht Wöstmann, »da wollten wir eine Verunreinigungsgefahr von vornherein ausschließen.« Die eigene Beschichtung macht aus einem Risiko, das man bislang nur verwalten konnte, eine Größe, die man selbst bestimmt. Die berühmt rätselhafte Formulierung »kann Spuren von Haselnüssen enthalten« gibt es bei Tidura also nicht mehr.

Ein Material, das zur eigenen Fertigung passt

Der zweite Gewinn liegt in der Verarbeitung. Ein zugekaufter Stoff ist nie exakt auf die eigenen Maschinen abgestimmt. Auch das kostet Qualität. Tidura entsteht von vornherein passgenau. »Wir haben ein eigenes Fertigungsprinzip für das Hochfrequenzschweißen, wir bauen unsere Maschinen selbst«, erklärt Wöstmann. »Wenn du ein Material zukaufst, hast du immer Abstriche in der Verarbeitung. Um das zu optimieren, haben wir dieses Material gemeinsam mit der GDS entwickelt.«
Erste Ergebnisse deuten darauf hin, dass sich das auszahlt. Endgültige Aussagen zur Materialqualität hält sich Ortlieb bis zum Abschluss der Tests offen, doch die Richtung ist erkennbar. »Die Schweißnähte sind noch einmal stärker«, sieht Wöstmann.

Mehr Agilität im Betrieb

Was Reshoring über die reine Rückverlagerung hinaushebt, ist der Gestaltungsspielraum. Wer sein Material selbst formt, macht aus Lieferantenvorgaben eigene Stellschrauben. »Der Vorteil ist, dass du in der Produktion sehr viel variabler bist«, erklärt Manager Wöstmann. »Du kannst Farben, die Materialstärken und auch die Farbe der Beschichtung variieren.«
Wie unmittelbar praktisch das wird, zeigt ein Detail, das viele Nutzer kennen. Dunkle Taschen sind innen schwer einsehbar. »Gelegentlich wird moniert, dass man in einem schwarzen Backroller nichts findet, weil es wie ein großes schwarzes Loch ist«, nennt Wöstmann ein Beispiel. »Wenn du die Beschichtung innen hell machst, verändert das die Sache.« Ein Wunsch, der bei zugekauftem Material lange in der Warteschleife hing, wird so zur Frage einer eigenen Entscheidung.

Reshoring mit Realismus

Ortlieb verkauft die eigene Lieferkette nicht als Autarkiemärchen. »Das Garn wird aus Asien zugekauft, das lässt sich wirtschaftlich derzeit nicht anders abbilden«, sagt Wöstmann. »Verwoben und weiterverarbeitet wird es in Benelux und dann kommt es zur GDS.« Erst dort, mit dem Aufbringen der Beschichtung, greift die eigene Kontrolle, bevor die Fertigung bei Ortlieb beginnt.

Tidura ist für Ortlieb mehr als nur ein neues Material. Es ist auch ein Schritt zu mehr Unabhängigkeit in der Lieferkette.

Es hilft, dass beide Unternehmen in unmittelbarer Nachbarschaft sitzen. »Die GDS sitzt zwei Hausnummern weiter«, sagt Wöstmann. »Sie bekommen das fertige Gewebe, bringen die Beschichtung auf, und dann wird bei Ortlieb weiterverarbeitet.«
Auch beim Einkauf bleibt Ortlieb realistisch und zugleich konsequent. »Unser gesamter Einkauf hat Regularien, nach welchen geografischen Kriterien eingekauft wird, lokal, national, europaweit und erst dann außerhalb«, erklärt Wöstmann. »Ungefähr 70 Prozent des Einkaufs erfolgen in Deutschland.«
Wo Europa keine Optionen mehr bietet, stößt die Rückverlagerung an eine harte wirtschaftliche Grenze. »Es gibt faktisch keine Auftragsnähereien mehr in Europa«, stellt Wöstmann fest, »Nähteile wie Innentaschen kaufen wir deshalb in Asien zu.« Reshoring ist bei Ortlieb also kein Dogma, sondern eine Abwägung, die dort aufgegeben wird, wo sie sich nicht mehr tragen würde.

Was am Ende bleibt

Die Lieferkettendiskussion verengt Reshoring gern auf eine geografische Frage, auf Kilometer und Herkunftsländer. Das Material Tidura zeigt, dass die eigentliche Rechnung eine andere sein kann. Wer Fertigungsstufen zurückholt, kauft nicht bloß Nähe, sondern Handlungsfähigkeit auf drei Feldern: Kontrolle bedeutet, nicht mehr auf Zusicherungen angewiesen zu sein, sondern selbst zu wissen, was im Produkt steckt. Geschwindigkeit bedeutet, eine Idee wie die helle Innenbeschichtung nicht über Monate durch fremde Werke schicken zu müssen, sondern sie im eigenen Haus umsetzen zu können. Und das dabei entwickelte Know-how ermöglicht einen Vorsprung, der sich über Jahre aufbaut und eben deshalb nicht schnell einzuholen ist.
Das ist vielleicht der größte Unterschied zwischen Reshoring als Schlagwort und Reshoring als Strategie. Das Schlagwort verspricht Unabhängigkeit vom Weltmarkt und hält es nicht, sobald der Preis wieder lockt. Die Strategie ermöglicht schon eher etwas Belastbareres, nämlich die Fähigkeit, das eigene Produkt selbst in der Hand zu haben. Tidura könnte ein Beispiel sein, dass sich dieser Aufwand für ein Unternehmen rechnet, das nicht am billigsten, sondern am eigenständigsten sein will. Und wie gut ist das nun gelungen? Der Launch der ersten Tidura-Produkte für Handel und Endkunden ist für den 1. September 2026 vorgesehen. Dann wird sich zeigen, ob dieser Aufwand vom Markt honoriert wird. //