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Portrait - Abus

Safety first

Abus ist, was das High-End-Schloss anbelangt, zur Nummer eins im Fahrrad-Deutschland aufgestiegen. Kaum jemand weiß jedoch, dass hinter dem Namen breit angelegtes Know-how und eine internationale Unternehmensgruppe unter traditionsreicher Führung steckt.

Schneegestöber, minus vier Grad. Es geht schon eine ganze Weile immer wieder bergauf. Wenn ich nicht genau wüsste, dass die Heckleuchten voraus zum Wagen von Torsten Mendel gehörten, dem Marketing -Manager für den Geschäftsbereich Mobile Sicherheit bei Abus, würde ich anhalten und umkehren. In diesem Kaff Rehe am Rande des Westerwalds soll einer der großen deutschen Schlosshersteller sein Werk für Zweiradsicherheit haben? Schließlich ein großer Parkplatz, ein kurzer Fußmarsch durch den Schnee, vor uns ein typischer Industriebau. Daran das Logo in weißer Schrift auf rotem Grund: ABUS.
DAS SCHLOSS. Analog zu einem großen Autohersteller könnte Abus so für seine Produkte im Fahrradsicherheits-Bereich werben. Allerdings hinkt der Vergleich, denn bei Abus ist diese Behauptung nämlich nicht übertrieben. Wer in den letzten Jahren einen Fahrradfachhandel betrat, fand neben der Traditionsmarke mit Hauptsitz in Volmarstein bei Wetter wenn überhaupt nur einen weiteren Mitbewerber im Regal der hochwertigen Bügel-, Falt- oder Panzerkabelschlösser. Hier ist Abus Marktführer. Und unter den Abus-Produkten bestimmt eines seit etwa zwei Jahren die Käuferwünsche: »Das Bordo ist für den Käufer heute ein Synonym für Sicherheit«, erklärt Torsten Mendel beim Treffen in Rehe stolz das starke Image des Verkaufsschlagers.
Dabei ist das Faltschloss eigentlich eine Erfindung eines amerikanischen Fahrradherstellers. Specialized entwickelte Ende der Neunzigerjahre das Wedlock, das sich aber nicht durchsetzen konnte. Die Idee, den Schlosskörper zu falten und damit das Schloss handlicher und Platz sparender zu machen, nahm man bei Abus auf und setzte sie mit der für das Unternehmen typischen Zielstrebigkeit und einem entsprechenden Durchhaltevermögen um.

Familiengeschichte als Erfolgsstory

Doch bis zum Faltschloss war es ein langer Weg, den 1924 August Bremicker mit seinen Söhnen – daher das Kürzel Abus – in Volmarstein einschlug, als er das Unternehmen gründete. Der kleine Ort bei Hagen im Ruhrgebiet, der seit den 70er Jahren zu Wetter gehört, war damals eine regelrechte Schloss- und Beschlag-Hochburg – und ist es heute noch: Die bekannten Unternehmen Burg und Burgwächter produzieren in der direkten Nachbarschaft des Abus-Stammsitzes. Die klassischen Vorhängeschlösser waren einst Anfang einer Erfolgsgeschichte. Nach dem zweiten Weltkrieg entstand das scheibenförmige Diskus-Vorhangschloss, das auch heute noch so ähnlich produziert wird. Von nun an geht’s steil bergauf. In der Wirtschaftswunderzeit wird’s im Standort Volmarstein zu eng, 1957 eröffnet Abus einen zweiten Produktionsstandort: besagtes Rehe im Westerwaldkreis, immerhin 140 Kilometer von Wetter entfernt. Gründe für die Standortwahl? Ganz zeitlos und profan: Hier gab es damals keinen Arbeitskräftemangel und gleichzeitig geringere Lohnkosten. Ins Ausland wollte man nicht gehen. »Der Standort Deutschland und das Signum ›Made in Germany‹ ist enorm wichtig für uns«, beteuert auch heute noch Otmar Bremicker, einer der direkten Nachfahren des Gründers, bevor er uns durch die 9.000 Quadratmeter großen Produktionshallen führt.
Der größte Anteil an Metallprodukten wird in Deutschland produziert – egal, ob es sich dabei um den Bereich mobile Sicherheit handelt, zu dem auch die Fahrradschlösser gehören, oder zum Beispiel um Haussicherheit. Satte 40.000 Schlösser aller Art verlassen wöchentlich Rehe in Richtung Volmarstein; von dieser Logistikzentrale aus gehen sie in die ganze Welt. »Natürlich steht man kostenmäßig unter Druck, wenn man in Deutschland produziert«, erklärt Bremicker. »Wir gehen das Problem unter anderem durch weitreichende Automatisierung und den KVP, dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess an.« Dazu treffen sich einmal im Monat alle Mitarbeiter einer Gruppe, um über Probleme oder Verbesserungsvorschläge zu beraten. Häufig werden so Produktionsabläufe optimiert.
Zwei Standorte in China produzieren Abus-Schlösser für den niedrigeren Preissektor – »aber genau nach unseren Angaben. Entwickelt wird alles hier«, bekräftigt Mendel. Dass dabei nicht nur die Produktions-, sondern auch hohe soziale Standards eingehalten werden, zeigt sich an beiden Produktionsstätten. In Shenzhen baute Abus ein eigenes Wohnheim für die Mitarbeiter. »Ich war auch skeptisch«, erzählt Key Account Manager Stefan Witthüser, »als ich unsere Kollegen dort zum ersten mal besucht habe. Aber die Standards sind sehr hoch, deutlich höher als sonst dort, und die Mitarbeiter unsrer Produktion fühlen sich dort sehr wohl.«
Besonderen Wert legt man allerdings auch darauf, dass die Schlösser aus Fernost in Optik und Haptik nicht von den hier produzierten unterschieden werden können – auch Händler tippen bei Schulungen fast grundsätzlich falsch, wenn sie die Herkunft bestimmter günstiger Schlösser erraten sollen.

Sicherheit, überall

Die Abus Group hat heute weltweit etwa 2.500 Mitarbeiter, am Standort Rehe sind es 270. Und die Leistungsstruktur ist auch um einiges komplexer geworden. Neben den Abus-Schlössern und Schließanlagen, die zum Beispiel im Londoner Wembley Stadion und dem Dubaier Hotel Burj Al Arab verbaut sind, stellt die Abus-Gruppe auch elektronische (Video-)Überwachungssysteme und die Software dazu her. Alle Entwicklung, alle Innovation startet jedoch in Deutschland. Mittlerweile gibt es mit den internationalen Vertriebsgesellschaften über 20 Abus-Standorte.
Zurück zur Abteilung Mobile Sicherheit und Fahrradsicherheit: Sie hört beim Schloss nicht auf. In den letzten zehn Jahren ist der Fahrradhelmsektor zu einem enorm wichtigen Sektor des Unternehmens geworden. Auch hier finden alle Entwicklungen in Deutschland statt, produziert werden die Helme in Fernost. Bei Kinderhelmen und im urbanen Sektor sieht man sich sogar unter den ersten drei Herstellern.
Das liegt sicher auch daran, dass das Unternehmen mit guten Partnerschaften und Kampagnen punkten kann – so gibt es zum Beispiel eine langjährige Kooperation im Rahmen der Verkehrserziehung an den Grundschulen mit der Deutschen Verkehrswacht. Auch das ständig weiterlaufende Projekt Stadthelm, dem sich Städte und Regionen anschließen, bringt das Helmtragen voran – und natürlich den Partner Abus. Bisher gingen fast 12.000 Stadthelme über die Ladentische – und damit gut 58.000 Euro an die Kinderneurologiehilfe e.V., denn für jeden verkauften Helm fließen 5 Euro an diesen Verein.
Eher als Randbereich sieht man im Gegensatz zu Schloss und Helm die Produktion von Fahrradtaschen in Rehe. Zwar gibt es ein umfangreiches Programm, in dem man neben City- und Bürotaschen fürs Rad auch Packtaschen findet, doch sieht man seine Kernkompetenzen in den anderen Produktsektoren. Trotzdem lohnt sich das Angebot – der Imagetransfer von Helm und Schloss hin zur Tasche funktioniert, die Endkunden schätzen den guten Namen der Marke und greifen so auch in Sachen Tasche oft zum geschätzten Namen.

Gute Taten und gute Qualität

Die karitative Ausrichtung gehört nicht zufällig fest zum Familienunternehmen Abus. Das Familienunternehmen bekennt sich seit jeher klar zu christlichen Werten. Das macht sich sozial intern bemerkbar, wo laut Leitsatz Ehrlichkeit, Offenheit, Berechenbarkeit und Fairness feste Größen sind. Es manifestiert sich aber immer wieder auch extern: »Manchmal verzichtet Abus auch auf Geschäfte mit bestimmten Partnern, wenn diese nicht zu unserem christlichen Leitbild passen«, erklärt bei einem kurzen Abriss der Firmengeschichte Otmar Bremicker. Dass bei einem solchen Unternehmen auch Faktoren wie Umweltschutz, Nachwuchsausbildung und Made in Germany groß geschrieben werden, versteht sich fast von selbst.
Zurück zur Zweiradsicherheit; zum Bügelschloss, das über Jahrzehnte als die beste Vorbeugung gegen Raddiebstahl angesehen wurde. Es war nicht mit dem Fahrrad zusammen auf die Welt gekommen. Erst Anfang der 1970er Jahre entstand die Idee, die Bügel eines Vorhangschlosses so lang zu machen, dass es als sicheres Speichenschloss nutzbar ist. Obwohl die beiden Typen optisch nah zusammenhängen, kommt heute kaum ein Biker auf die Verwandtschaft der beiden Produkte.

Der Weg der Idee

Wie entsteht ein Schloss heute? Am Start stehen oft Anregungen von Händler oder Endverbrauchern, die in die Arbeit der eigenen Entwicklungsabteilung in Rehe einfließen; auch hier wird ausgebildet, ein Faktor, der dem Unternehmen wichtig ist. Basis ist – natürlich – ein CAD-Programm, wie Produktentwickler Michael Hommel erklärt.
Ist die Entwicklung eines neues Produkts oder Bauteils abgeschlossen, werden die Werkzeuge dazu entwickelt – auch im eigenen Haus. »Nur bei seltenen Sonderwerkzeugen werden entsprechende Aufträge aus dem Haus gegeben«, erklärt Abus-Chef Bremicker beim Start der Produktionsführung. Entsprechend groß ist die Abteilung Werkzeugbau. Auf vielen Werktischen geht es um hochpräzise Detailarbeit per Hand, die immer wieder zum großen Ganzen zusammenläuft. Die massiven Stahlblöcke für die Werkzeuge werden mittels Erodier-Technik geformt. Beim sogenannten funkerosiven Schneiden werden mit einem stromgeladenen Draht Funken erzeugt, die das Material berührungslos schneiden. So können auch komplexe geometrische Formen erstellt werden.
Der Stahl für Schlosskörper und Bügel, wird bei den großen Stahlerzeugern in Deutschland – zum Beispiel Krupp – eingekauft. Nachdem über verschiedene Wege, zum Beispiel in der Stanzerei, Schlossteile und -bügel entstanden sind, verlassen Sie die Produktion in Rehe nochmals, um bei einem Partner nach den Vorgaben von Abus gehärtet zu werden. Unter Zufuhr von Kohlenstoff wird der Stahl auf 1000 Grad erhitzt und dann abgeschreckt, um später nochmals auf 200 Grad aufgewärmt zu werden. »Ganz wichtig ist, dass der Stahl nicht völlig durchgehärtet wird«, so Bremicker, da er sonst versprödet. Schließlich braucht ein Bügelschloss auch Elastizität, sodass es zum Beispiel nach einem Aufbruchversuch durch Verdrehen wieder in die ursprüngliche Form zurückfedert.
In der Stanzerei, in der das Metall weiterverarbeitet wird und beispielsweise die einzelnen Glider des Bordo entstehen, geht es laut zu. Hier erhalten unter hohem mechanischen Druck Metallteile wie die Glieder des Bordo ihre Form. Wer allerdings denkt, dieses Teil wäre einfach, sollte es sich mit seinen Vertiefungen und Sicken, der auf den hundertsten Millimeter genauen Vernietungen einmal genauer ansehen. Auch an diesem einfachen Teil gibt es für die Automaten einiges zu tun.

Die Henne oder das Ei?

Der vielleicht beeindruckendste Produktionsvorgang: Schlüssel und Zylinder. Wie werden sie hergestellt, wie sorgt man dafür, dass die beiden zueinander passen – bei einem so komplexen Schlossystem wie dem Drehscheibenzylinder mit 6 bis 8 Scheiben? Bei dieser Schlossvariante, vertreten unter anderem in den Top-Modellen Abus Bordo X-Plus und Abus Granit X-Plus, greift der Schlüssel durch genannte Scheiben und dreht sie, durch unterschiedliche Winkel des Schlüsselbarts unterschiedlich weit. Im Gegensatz zum Stiftschlüsselsystem gilt dieses Schloss als sicher auch gegen Picking, also dem gewaltfreien Öffnen durch Schlüssel-Werkzeug.
Die Lösung überrascht: Zuerst werden aus Rohlingen nach Computervorgabe die beiden Schlüssel gefräst und entgratet – für die passende Einstellung der vollautomatischen Maschine sorgt die Software, die natürlich auch für jeden Schlüssel eine andere Bartform berechnet, sodass die Wahrscheinlichkeit, gleiche Schlüssel zu produzieren gegen Null geht. Dann werden die beiden Schlüssel an einen Schlüsselring gehängt und bekommen die Codekarte, auf der sich alle notwendigen Informationen über die Schlüssel befinden. Damit kann der Kunde verlorene Schlüssel nachmachen lassen oder sich ein weiteres Schloss mit gleichem Schließzylinder, also gleichschließend, bestellen. Ein besonderer Service von Abus, den zum Beispiel Familien nutzen, um nicht mit vielen verschiedenen Schlüsseln hantieren zu müssen. Aber auch Fahrradverleihe schätzen diesen Komfort. Doch weiter mit der Schlossgeburt: Die Identifizierung durch die Codekarte sagt dem Computer auch, wie der Schließzylinder aufgebaut sein muss – an welche Stellen welche der unterschiedlichen Scheiben kommen. Und so kann eine Maschine aus einem Zylinder-Rohling innerhalb kürzester Zeit das passende Schloss zum Schlüssel machen.
Neben dem Vollautomaten sitzt übrigens eine Mitarbeiterin, die manuell das Gleiche macht; sie montiert in vielen kleinen Schritten geschickt den Zylinder und braucht etwa 20 Sekunden für ein Schloss, dessen Spezifikation und Anordnung der Einzelteile ihr auch die Schlüssel-Codekarte elektronisch übermittelt: Scheibe X an die Stelle A, Scheibe Y an die Stelle B etc. Im Gegensatz zur Maschine arbeitet sie vor allem für Nachbestellungen und ähnliches.

Geschickte Hände, führerlose Ameisen

Die Endmontage der Schlösser jeder Art geschieht an Arbeitssystemen im U-Layout und im One-Piece-Flow-System, das heißt: Eine Person fertigt aus den gesamten Teilen das Schloss, hier herrscht keine Arbeitsteilung. Jedes Modell hat so eine eigene Fertigungsstraße, jedes einzelne Produkt kann zu Monteur oder Monteurin zurückverfolgt werden. Diese arbeiten nicht immer am gleichen Fertigungssystem – es ist für das Unternehmen wichtig, flexibel zu bleiben, und die Arbeitskräfte dort einzusetzen, wo sie gerade benötigt werden – und auch für die Mitarbeiter ist es angenehmer, immer wieder andere Produkte zu montieren.
Auf dem Weg zum Testlabor kommt uns ein motorisierter Hubwagen entgegen – solo. In einigen Bereichen des Reher Werks herrscht vollautomatischer Verkehr. Die langsame, aber fleißige Ameise achtet dabei natürlich darauf, menschlichen Kollegen nicht zu nahe zu kommen. Trotzdem warnen Hinweisschilder an diesen Stellen immer wieder vor diesen »Geisterfahrern«.

Das Märchen vom Kältespray

Im Abus-eigenen Testlabor schließlich lässt es Entwicklungsleiter Thomas Lind richtig krachen: Die häufigsten Aufbruchsversuche werden hier simuliert. In vielen Ländern müssen Schlösser – zum Beispiel für Motorräder – bestimmte genau festgelegte Kriterien aufweisen, damit die Versicherung im Falle des Diebstahls zahlt. Dazu gibt es festgelegte Prüfverfahren – und diese unter anderem werden hier angewandt. Zur Demonstration wird zum Beispiel ein Bügelschloss so eingespannt, dass man einen Aufbruchversuch durch Ansetzen eines Wagenhebers simulieren kann. Erst bei 7,5 Tonnen Zugkraft riss der Bügel aus dem Schlosskörper – ein Wert, der in der Realität mit keinem Wagenheber erreicht wird. Und auch die klassische Aufbruchart beim Fahrradschloss, das Kappen per Bolzenschneider, wird nachgestellt: Hier braucht es den Druck von etwa 13 Tonnen, bevor der Stahl vor der Schneidemaschine kapituliert. Das Horrorszenario Eisspray-Aufbruch erweist sich übrigens im Testversuch als reines Ammenmärchen: Zumindest hochwertige Abus-Schlössern lassen sich nicht mit ein paar Dosen Spray so spröde machen, dass man sie mit ein paar Hammerschlägen aufbrechen kann.

Wichtigster Partner: Der Händler

Die Händlerschulungen, genannt Abus Akademie, kombinieren die Besucher in Rehe fast immer mit dem Erlebnistag Abus live. Dann führt sie unter anderem der Chef in Gruppen persönlich stundenlang durch die Produktion, erklärt den gesamten Produktionsablauf. Ein weiteres Indiz dafür, wie wichtig den Schlossherren ihre Fachhandelspartner sind. Genauso wie das breite Netz an kostenlosem bis sehr günstigen Service für sie von der individuellen Beratung zur Hängung der Abus-Wand über kostenloses Marketing-Material bis hin zum Händlermagazin Inside geht.
Am Umgang unter den Mitarbeitern und manchen Kleinigkeiten wie liebevoll gemachten Collagen oder Bilder zu Festivitäten über den Arbeitsplätzen erkennt man, dass das Arbeitsklima hier nicht wirklich schlecht sein kann, die Firma sich tatsächlich auch um die sozialen Belange der Mitarbeiter kümmert und auch die menschliche Werte im Fokus hat, die sie in ihrem Leitsatz nennt.
Derzeit hat Abus im Bereich mobile Sicherheit die internationalen Märkte im Blick. Marktführer in Deutschland, steht Abus auch im restlichen Europa nicht schlecht da. Doch speziell in USA will man weiter zulegen. Deshalb gibt es seit kurzem auch eine erste Niederlassung dort. »Da gibt’s viel zu tun«,
so Mendel. Doch im Land der unbegrenzten Möglichkeiten dürfte die deutsche Traditionsfirma ihren Markteinfluss schnell ausbauen – Qualität made in Germany ist dort besonders gefragt, und Sicherheit ein Thema, das immer wichtiger wird. Wie eigentlich überall.

4. April 2013 von Georg Bleicher
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